Optimización del Rendimiento de los Equipos con Filtros y Separadores Industriales

Introducción:

Los filtros industriales son componentes críticos del sistema para muchos procesos y aplicaciones de fabricación. Proteger los equipos con la filtración adecuada es crucial para cualquier empresa que utilice bombas de vacío, soplantes, compresores, ventiladores y otros equipos neumáticos de movimiento de aire en sus instalaciones.

El proceso de filtración del aire se remonta a siglos atrás. Uno de los primeros ejemplos de un filtro utilizado para purificar el aire es en las máscaras picudas que llevaban los medicos durante la peste del siglo XVII.

En aquella época, la teoría era que respirar aire putrefacto causaba la infección. Por ello, los médicos de la peste llenaban el pico con hierbas y otros objetos para encubrir los olores. La máscara, con su cuerpo alargado repleto de materiales orgánicos y otras fibras, actuaba como un filtro para proteger al portador.

La teoría del aire pútrido sugería que la peste se transmitía por el aire cuando una persona tosía o estornudaba. Resulta que los médicos tenían razón, ya que la peste neumónica se transmitía por el aire. Tal vez la máscara picuda proporcionó la suficiente protección de filtración para evitar que los médicos de la peste se infectaran.

A partir del siglo XIX, el enorme potencial del aire comprimido para accionar herramientas en aplicaciones mineras y otros procesos industriales se hizo patente a medida que la tecnología avanzaba.

Avancemos hasta hoy: la tecnología de los compresores ha evolucionado y las tolerancias internas de las piezas giratorias son mucho más rigurosas. Uno de los principales usos de la filtración es proteger los equipos de la ingestión de partículas nocivas, lo cual es necesario para un rendimiento y una longevidad óptima para los equipos.

En los últimos cincuenta años, esta necesidad ha impulsado avances significativos en la filtración industrial. Las nuevas tecnologías de medias filtrantes de aire y métodos de fabricación de materiales permiten diseños de filtración de alta eficiencia que ayudan a optimizar el rendimiento de los equipos en las condiciones de funcionamiento más severas.

En este artículo, abordaremos algunas de las preguntas más comunes sobre la filtración industrial, incluyendo cómo funcionan los filtros industriales, cuáles son los diferentes tipos de filtros y cómo seleccionar el filtro adecuado para aplicaciones específicas.

¿Qué son los filtros industriales y por qué son necesarios?

En términos sencillos, un filtro industrial es un dispositivo que elimina las partículas de una corriente de aire. Para ello se utiliza una carcasa y elemento filtrante especializado. Las carcasas suelen ser de metal o plástico y ofrecen una amplia gama de tamaños y estilos de conexión.

Los elementos filtrantes suelen estar hechos de:

• Media filtrante de poliéster
• Filtro de papel
• Media filtrante de esponja
• Media filtrante de fibra de vidrio
• Material filtrante de malla metálica
• Otros medios porosos adecuados

Los elementos filtrantes también pueden contener materiales absorbentes purificadores como carbón activado, alúmina activada y tamiz molecular.

El sistema de filtración requiere flujo de aire para mover las partículas a través de la carcasa y el elemento filtrante. Las fuentes de flujo de aire pueden ser bombas de vacío, soplantes, ventiladores, compresores, motores o turbinas. Las partículas se capturan y almacenan para su eliminación segura dentro del elemento. Muchas carcasas tienen secciones de contención que pueden contener grandes cantidades de polvos, líquidos y otros materiales capturados.

Los filtros se utilizan en numerosas aplicaciones industriales, sobre todo en la industria manufacturera. Estos son algunos de los usos más comunes de los filtros industriales:

Protección de los equipos contra la ingestión de contaminantes nocivos

Uno de los objetivos principales de los sistemas de filtrado industrial es proteger los equipos de fabricación. A menudo, durante el proceso de fabricación se liberan partículas que pueden acumularse en el interior de la maquinaria. Con el tiempo, esto podría obstruir las rejillas de ventilación o los engranajes. A su vez, esto puede hacer que la maquinaria se sobresaliente o se dañe.

Los filtros industriales están diseñados para capturar partículas, aerosoles y vapores en suspensión en el aire, de modo que puedan eliminarse de forma segura sin dañar ningún equipo. Como resultado, se prolonga la vida de la maquinaria.

Eliminación de contaminantes para purificar el aire y las corrientes de gas

También puede ser necesario filtrar las partículas suspendidas en el aire o el gas para garantizar su pureza. Esto ayuda eliminar pequeños contaminantes, como partículas de polvo o sustancias en polvo. Esto suele ser crucial en aplicaciones de fabricación como la fabricación aditiva, la recogida de gases de vertedero y la producción de plásticos.

Protección del entorno de trabajo

Las emisiones del proceso de fabricación pueden crear riesgos para la seguridad en el lugar de trabajo. Por ejemplo, la neblina de aceite puede condensarse en el suelo, creando superficies resbaladizas. El polvo también puede acumularse en el equipo, haciendo que el lugar de trabajo parezca menos higiénico.

Los sistemas de filtrado industrial ayudan a eliminar el número de partículas que se escapan de los equipos de fabricación, favoreciendo un lugar de trabajo más seguro y limpio.

Separación y aislamiento del producto deseado de la corriente de aire

Los sistemas de filtrado industriales especializados pueden utilizarse para eliminar, separar y aislar elementos específicos de las corrientes de aire. Esto es importante en la producción farmacéutica o química, ya que hay que extraer determinados productos. En este caso, suele ser necesario un sistema de filtración industrial especializado para aislar fluidos, sólidos o vapores específicos.

El proceso de filtración de aire y gas

La definición de filtración industrial es el proceso de eliminación de partículas en suspensión de una corriente de fluido, gas o aire utilizando un flujo a través de un medio permeable o poroso. Para lograr el flujo a través de la media filtrante, se necesita una diferencia de presión que empuje o arrastre el aire a través de la media.

A la hora de evaluar los requisitos de las aplicaciones de filtración de aire/gas e industriales, se tienen en cuenta varios factores:

Medias Filtrantes

La filtración de gas y aire requiere una media filtrante permeable o porosa dentro del filtro. Esta media filtrante debe tener aperturas que permitan un flujo constante, limitando al mismo tiempo el número de partículas que pueden atravesar el filtro.

Se utilizan numerosos tipos de medias de filtración, dependiendo en función de la aplicación y la finalidad. Por lo general, la mayoría de los filtros industriales están hechos de media filtrante de papel o poliéster. Estos materiales se utilizan por su disponibilidad comercial y su amplia compatibilidad con aplicaciones generales.

Otras medias filtrantes incluyen:

• HEPA y ULPA de alta eficiencia
• Coalescente para neblinas de aceite
• Adsorción química como el carbón activado
• Medias filtrantes especiales como Nomex® para altas temperaturas, apto para alimentos conforme a la FDA y polipropileno resistente a productos químicos.

Tamaño de Micras

La unidad de medida de los filtros industriales se denomina micra. Las partículas se miden en micrómetros (μm), lo que equivale a 0,00004 pulgadas de longitud. Por lo tanto, un filtro con una clasificación de micras menor puede filtrar partículas más pequeñas. Por ejemplo, un filtro de 2 micras eliminará partículas de tamaño mas pequeño que un filtro de 5 micras.

Partículas como algunas bacterias, virus y humo son extremadamente pequeñas, mientras que el polvo suele ser más grande. Se pueden utilizar filtros especializados para filtrar tipos específicos de contaminantes en función de su tamaño.

Eficiencia

El nivel de filtración se indica con un valor de eficiencia en porcentaje. La clasificación indica la capacidad de un filtro para eliminar partículas de un tamaño específico de la corriente de aire. Se expresa junto con el índice de micras, como "95% eficiencia de eliminación a 10 micras."

Una clasificación de eficiencia del 99% a 5 micras es adecuado para la mayoría de las aplicaciones industriales. Muchas industrias requieren filtración de partículas más finas y especifican índices de eficiencia HEPA del 99,97% a 0,3 micras o superiores. Por lo general, los filtros de alta calidad tendrán un clasificación de eficiencia del 99% o mejor.

Carga de polvo de un filtro

La carga de polvo es el proceso por el cual un filtro capta un contaminante a lo largo del tiempo. La tasa de carga de polvo es una medida de la cantidad de un contaminante específico (como polvo u otras partículas) que puede capturar un filtro antes de perder eficiencia.

La carga de polvo depende de numerosos factores, como el número de partículas presentes en la corriente de gas/aire en un momento dado y la superficie efectiva del elemento filtrante. A medida que estas partículas se acumulan en el filtro, comprometen su eficiencia. Esto también puede impactar el rendimiento del equipo a medida que aumenta la presión diferencial a través del elemento.

Es importante tener en cuenta las tendencias de carga de polvo del filtro a lo largo del proceso para una instalación específica. Al anotar la fecha de instalación del filtro y la fecha de cambio, se puede determinar la vida útil aproximada prevista del filtro para la instalación y elaborar un programa de mantenimiento.

Presión diferencial

La diferencial de presión indica la resistencia al flujo de aire a través de la media filtrante o a través de diferentes componentes del sistema de filtración. Esta es la diferencia entre la presión en la entrada y en la descarga de la media filtrante.

Mecanismos de filtración

Hay varios mecanismos que están involucrados en la eliminación de contaminantes por filtración de aire. A continuación se describen los mecanismos más comunes de filtración industrial.

Impactación

La filtración por impacto (también llamada impacto inercial) se basa en el impulso de una partícula en una corriente de aire para desviarse de la trayectoria del flujo de aire e impactar contra la media filtrante. La velocidad y la inercia de las partículas hacen que se desplacen en una dirección continua hasta que impactan contra la media filtrante. Por lo general, la impactación se produce en el caso con las partículas más pesadas de tamaños superiores a 1 micra.

Intercepción

La filtración por interceptación se basa en que la media filtrante intercepte las partículas en una corriente de aire y que siga la trayectoria del flujo de aire sin desviarse. Las fibras de la media filtrante "atraparán" las partículas para que no puedan atravesar el filtro. La interceptación se observa normalmente con partículas de tamaños superiores a 0,1 micras.

Difusión

En la difusión, el movimiento de los contaminantes es aleatorio, también conocido como movimiento browniano. Esto dificulta su captura, ya que no sigue el recorrido del flujo de aire. Por lo tanto, se necesita una mayor concentración de fibras para crear más superficie a la que se adhieran las partículas. La difusión suele ser efectiva para tamaños de partículas inferiores a 0,1 micras y velocidades de flujo de aire más bajas.

Los filtros industriales Solberg funcionan mediante impactación e interceptación para contaminantes de 1 micra o más. Sin embargo, existen productos de filtración especiales, como los filtros HEPA y ULPA, que están clasificados para una filtración de 0,3 a 0,1 micras.

Tipos de filtros industriales y problemas que resuelven

Existen numerosos tipos de filtros industriales diseñados para aplicaciones, equipos y usos específicos. Los distintos diseños se fabrican con distintas medias filtrantes, como papel, poliéster o fibra de vidrio, en función del tamaño de poro que necesite el filtro.

Otros criterios importantes a tener en cuenta son el caudal y la pérdida de presión. La presión de flujo de cualquier caudal disminuirá al entrar en un sistema de filtración. Cuanto menor sea el tamaño de los poros del filtro y más restrictivo sea, más presión creará, lo que restringirá el flujo de aire o gas.

Cada tipo de filtro está diseñado para un uso específico dentro de un proceso industrial. Por ejemplo, algunos se utilizan en la entrada de los sistemas de vacío para proteger la bomba de procesos que emiten partículas nocivas. Se utilizan para la filtración en línea en sistemas de bombas de vacío para proteger el equipo filtrando partículas abrasivas o dañinas. Algunos se utilizan en el lado de escape de las bombas de vacío para filtrar el aire de descarga antes de ser emitido a la atmósfera.

Analicemos ocho de los tipos de filtros más comunes junto con las características que pueden incluir para diversas aplicaciones:

1. Filtros para partículas

¿Qué son los filtros para partículas?

Los filtros de eliminación para partículas utilizan diferentes medios filtrantes para capturar tamaños específicos de micras de contaminantes. Incluso algunas pueden diseñarse para la filtración bacteriana, otras para la adsorción química.

Las partículas son pequeñas sustancias que pueden entrar en corrientes de aire o gas durante ciertos procesos. Por ejemplo, en la fabricación de productos farmacéuticos puede haber polvo procedente de la mezcla de ingredientes o en un proceso de transporte neumático y puede acumularse en el corriente de aire. Debe ser removido para que no contamine el producto ni se acumule en el interior del equipo.

Problemas que resuelven los filtros para partículas

La filtración para la eliminación de partículas ayuda a mantener las partículas abrasivas fuera del equipo y también mantiene limpios los aceites lubricantes y de sellado. En ambos casos, el filtro contribuye a alargar la vida útil y productiva del equipo. En otros casos, como el envasado y la carga de polvo, el filtro sirve como respiradero para permitir que el aire desplazado salga del contenedor que se está llenando.

A medida que el aire se ventila, cualquier partícula de polvo en la corriente de aire es capturada permitiendo que el aire limpio escape al área circundante. La filtración de partículas puede ayudar a proteger los componentes internos de equipos y entornos externos de contaminantes como el polvo.

Aplicaciones y equipos comunes de filtros para partículas

Los filtros de eliminación para partículas se utilizan comúnmente en las siguientes aplicaciones:

2. Eliminación de líquidos

¿Qué son los filtros y separadores de líquidos?

Los filtros y separadores de eliminación de líquidos, a veces denominados recipientes de eliminación de líquidos o trampas de condensación, ayudan a eliminar líquidos en forma de lodos, gotas y neblinas de la corriente de aire. Los separadores de líquidos pueden proteger los equipos tanto en aplicaciones de vacío y presión. Algunos filtros de líquidos contienen carcasas transparentes para inspecciones visuales y características de seguridad adicionales para auto-drenar o detener el flujo de aire al equipo en situaciones catastróficas.

Problemas que resuelven los filtros de eliminación de líquidos

Los filtros y separadores de eliminación de líquidos capturan los líquidos presente en la corriente de aire e impiden que líquidos potencialmente peligrosos o contaminados entren en los equipos y causen daños. Dado que los líquidos no son compresibles, pueden causar daños grandes a los componentes internos de las bombas de vacío y compresores cuando se ingieren.

En muchas aplicaciones en las que los niveles de humedad y saturación del aire son elevados, como en el procesamiento de alimentos y la producción de biogás, los líquidos se condensan en las tuberías y migran en la dirección del flujo de aire hacia el equipo. Los sistemas de eliminación de líquidos capturan y retienen los líquidos hasta que pueden eliminarse de forma segura.

Aplicaciones y equipos comunes para filtros de eliminación de líquidos

Los filtros de eliminación de líquidos y neblina se utilizan comúnmente en procesos de vacío, incluyendo las siguientes aplicaciones:

3. Sistemas de condensación de vapores y trampas de nitrógeno

¿Qué es un filtro condensador de vapor?

Los sistemas de filtracion y separacion por condensacion de vapores utilizan diferenciales de temperatura para condensar los vapores de la corriente de aire a líquidos que luego pueden ser drenados. Estos condensadores pueden utilizar agua refrigerada, glicol o una trampa de nitrógeno líquido para lograr el diferencial de temperatura deseado. Una vez condensados y recogidos, los líquidos pueden ser retirados de forma segura manualmente o con una sistema de drenaje automático.

Problemas que resuelven los filtros condensadores para vapor

Los filtros condensadores y separadores de vapor evitan que los vapores nocivos entren en los equipos y degraden los aceites o dañen los componentes internos. En condiciones de vacío, algunos disolventes se vaporizan a temperaturas relativamente bajas y requieren una reducción significativa de temperatura para condensarse.

Las temperaturas frías combinadas con una superficie adecuada dentro de la carcasa de condensación de vapor convierten los vapores en líquido que puede capturarse y eliminarse fácilmente antes de su ingestión por el equipo. La eliminación de los vapores puede reducir significativamente la necesidad de cambios de aceite y reparaciones.

Aplicaciones comunes para los filtros de condensación de vapor

Los filtros de condensación de vapor se utilizan comúnmente en las siguientes aplicaciones:

4. Filtros de escape para neblinas de aceite

¿Qué es un filtro de escape para neblinas de aceite?

Las bombas de vacío selladas con aceite descargan una mezcla de aire y neblina de aceite cuando funcionan. Los filtros de escape para neblinas de aceite, también denominados filtros de neblina de aceite, eliminadores de neblina de aceite o separadores de neblina de aceite, capturan estos aerosoles, coalescen la neblina en gotas más grandes para que el aceite pueda reutilizarse en el sistema de lubricación.

Problemas que resuelven los filtros de escape para neblinas de aceite

Los filtros de neblina para aceite capturan los aceites descargados de las bombas de vacío y minimizan los residuos al permitir a los usuarios reutilizar los aceites colectados. La descarga de aire/aceite a veces se denomina "humo" debido a su aspecto de nube blanca o gris cuando sale de la bomba de vacío.

Los filtros eliminadores de neblina de aceite también ayudan a mantener limpios y seguros los entornos de trabajo. Evitar que el aceite se descargue en la zona de trabajo minimiza la posibilidad de que se acumule en el suelo y en las superficies de los equipos.

En algunas circunstancias, los filtros para neblinas de aceite también ayudan a eliminar olores. Para aplicaciones con olores intensos, se incorporan filtros de carbón especializados después de los separadores coalescentes de aire/aceite para capturar los vapores residuales que causan olores.

Aplicaciones comúnes para los filtros de neblinas de aceite

Los filtros para neblinas de aceite se utilizan con frecuencia en las siguientes aplicaciones:

5. Filtros de adsorción química

¿Qué son los filtros de adsorción química?

Los filtros de adsorción química pueden capturar vapores específicos y trazas de neblinas presentes en la corriente de aire. Los medios especiales como el carbón activado, la alúmina activada y el tamiz molecular son medios de adsorción utilizados comúnmente.

Problemas que resuelven los filtros de adsorción química

Los filtros de adsorción química están diseñados para capturar compuestos orgánicos volátiles (COV) y otros vapores o neblinas tanto en el lado de entrada como en el de descarga de las bombas de vacío. Estos filtros pueden ser útiles para capturar vapores residuales de un proceso y pueden ofrecer ventajas de control de olores como filtro de pulido cuando se colocan después de un filtro coalescente de neblina de aceite.

Aplicaciones comúnes de los filtros de adsorción química

Los filtros de adsorción química se utilizan habitualmente en las siguientes aplicaciones:

6. Filtros de vacío médicos

¿Qué son los filtros de vacío médicos?

Los filtros bacterianos de vacío médicos están diseñados para su uso en entornos médicos, dentales y de laboratorio. Los contaminantes bacterianos pueden ser extremadamente pequeños, por lo que estos filtros bacterianos están diseñados para filtrar partículas de tan sólo 0,122 micras de tamaño. Estos filtros se utilizan con servicios de vacío con diseños de filtro plisado para aumentar la superficie del elemento.

Problemas que resuelven los filtros de vacío médicos

Las aplicaciones de vacíos médico tienen especificaciones de filtración exigentes, como se indica en normativas que incluyen ISO 7396-1:2016, NFPA 99:2018 y HTM 2022. Las normativas suelen especificar un nivel de filtración HEPA e incluso ULPA y deben cumplir los requisitos de eficacia H14 o ISO 45H. Los filtros bacterianos de vacío médico están diseñados para cumplir los estrictos requisitos de las normas de filtración médicas, dentales y de laboratorio.

Aplicaciones comúnes de los filtros de vacío médico

Los filtros bacterianos se utilizan con frecuencia en aplicaciones médicas y científicas, como:

7. Respiradores hidráulicos y cajas de engranajes

¿Qué es un respirador hidráulico?

Los filtros respiradores hidráulicos (también denominados respiraderos de caja de engranajes) ofrecen ventilación bidireccional para filtrar contaminantes como el polvo del aire antes de que puedan entrar en los depósitos hidráulicos. Estos respiradores también pueden impedir que los fluidos hidráulicos y las neblinas salgan del depósito hidráulico o de la caja de cambios.

Problemas que resuelven los filtros hidráulicos

Los respiradores hidráulicos y de las cajas de engranajes protegen los fluidos hidráulicos y los aceites lubricantes de entornos agresivos en los que el polvo y otros contaminantes pueden degradar los fluidos. Los respiradores se instalan en depósitos hidráulicos, depósitos de aceite lubricante y cajas de engranajes de diversas industrias, desde la fabricación hasta la generación de energía. Los filtros de respiración también pueden reducir el ruido creado cuando el aire entra y sale del depósito, el tanque o la caja de engranajes.

Aplicaciones comúnes de los filtros respiradores hidráulicos

Los respiraderos hidráulicos y los respiraderos para cajas de engranajes se utilizan comúnmente en las siguientes aplicaciones:

8. Sistemas de ventilación del cárter

¿Qué es un sistema de ventilación del cárter (CCV)?

Los sistemas de ventilación del cárter o filtros CCV son separadores de aire/aceite que ayudan a eliminar las peligrosas emisiones de neblina de aceite causadas por las fugas del cárter del motor. Algunos sistemas de ventilación del cárter también regulan la presión del cárter cuando están conectados a una fuente de vacío y equipados con una válvula de regulación.

Problemas que resuelven los sistemas de ventilación del cárter

Los filtros de ventilación del cárter eliminan la neblina de aceite del blow-by y contienen el aceite coalescido para su reutilización o eliminación. En situaciones de un sistema de ventilación de cárter cerrado, los filtros de ventilación del cárter protegen los componentes del motor, incluidos los turbos y los intercoolers, de las emisiones de soplado y la neblina de aceite. Un exceso de emisiones blow-by puede acumularse en los componentes de trabajo, lo que provoca una reducción de eficiencia y, en última instancia, la rotura mecánica de los componentes del motor.

En situaciones del cárter abierto, las emisiones de neblina de aceite se mantienen fuera de las salas de máquinas o, si se ventilan al exterior, fuera de las paredes y otras superficies donde se puede acumular el aceite condensado. En ambas situaciones, un sistema de ventilación del cárter puede conectarse a una fuente de vacío como el turbo del motor o un ventilador externo. Se utiliza un vacío para evitar una sobrepresión severa en el cárter que pueda causar fugas por las juntas.

Aplicaciones comúnes para sistemas de ventilación del cárter

Los filtros de ventilación del cárter se utilizan en motores y sistemas generadores, como:

Muchos sistemas de filtrado vienen con piezas específicas. Algunos pueden añadirse como solución personalizada, mientras que otros vendrán estándar, dependiendo en la aplicación.

9. Separadores de líquidos multietapa

¿Qué es un separador de líquidos?

Los separadores de líquidos, también conocidos como sistemas de eliminación de líquidos o tanques de eliminación de líquidos, se colocan en línea antes de una bomba de vacío. Están diseñados para capturar los líquidos que migran de un proceso o que se condensan en las tuberías del sistema de vacío antes de que puedan entrar en la bomba. Estos sistemas de eliminación de líquidos utilizan múltiples etapas que incluyen deflectores y puntos de caída. Pueden añadirse demister pads y filtros de partículas para eliminar otros contaminantes presentes en la corriente de aire del proceso.

Problemas que resuelven los separadores de líquidos

Los tanques de eliminación de líquidos separan y recogen los líquidos de las corrientes de gas de para proteger las bombas de vacío de contaminantes nocivos. Los filtros y separadores de eliminación de líquidos capturan y recogen los líquidos presentes en la corriente de aire. El agua, los disolventes, los aceites, los fluidos de corte y los lodos pueden degradar los aceites de las bombas de vacío y causar daños en los componentes internos si se ingieren.

Estos sistemas de eliminación de líquidos tienen una gran capacidad de retención y pueden equiparse con sistemas de drenaje automático. Los sistemas de autodrenaje minimizan las interrupciones del proceso y ofrecen un nivel de protección adicional en caso de que el proceso contenga grandes volúmenes de líquido.

Aplicaciones comúnes para los separadores de líquidos

Los tanques eliminadores se utilizan para evitar la contaminación no deseada de líquidos y humedad de los sistemas de vacío en aplicaciones como:

10. Elementos filtrantes coalescentes

¿Qué es un elemento filtrante coalescente?

Los elementos filtrantes coalescentes son filtros especializados que se utilizan para capturar neblinas de aceite en equipos de aire comprimido, descarga en bombas de vacío, ventilación del cárter y otras aplicaciones en las que los equipos generan neblinas que deben eliminarse de una corriente de aire. Estos elementos se utilizan principalmente para la separación de aire/aceite, pero también pueden capturar otras neblinas como agua, disolventes y otros compuestos.

Estos filtros retienen el aceite coalescido, las gotas de agua y otros contaminantes con medios especiales diseñados para capturar los aerosoles finos. Las pequeñas partículas de neblina se van mezclando hasta formar gotas más grandes que la gravedad arrastra a través de las distintas capas del medio.

¿Problemas que resuelven los elementos filtrantes coalescentes?

Los elementos filtrantes coalescentes actúan como separadores de aire/aceite y eliminan las partículas de neblina de aceite submicrométricas de las corrientes de aire, evitando que la neblina de aceite se descargue en el entorno de trabajo. Estos elementos filtrantes coalescentes evitan que la neblina de aceite contamine los procesos o los productos terminados en aplicaciones de aire comprimido.

Aplicaciones comúnes de los elementos filtrantes coalescentes

Los elementos filtrantes coalescentes se utilizan a con frecuencia en las siguientes aplicaciones:

11. Elementos filtrantes de recambio

¿Qué es un elemento filtrante de recambio?

Los elementos filtrantes de recambio, a veces denominados cartuchos filtrantes, pueden insertarse en carcasas o recipientes filtrantes y permiten un mantenimiento rápido y sencillo en un sistema de filtración. Los elementos filtrantes se construyen con diferentes medios de filtración dependiendo del tipo de contaminantes que debe eliminar. Los elementos filtrantes se obstruyen con el tiempo y pierden eficacia a medida que se acumulan partículas en o dentro el medio.

Existen varios diseños y materiales para los elementos filtrantes, dependiendo en la aplicación y el grado de eficiencia de eliminación. Algunos de los medios más comunes son el poliéster y papel. Los elementos filtrantes y los cartuchos pueden ser enrollados para una filtración densa o plisarse para incrementar la superficie de filtración.

Cuando se instalan en la carcasa del filtro, los elementos filtrantes deben tener juntas en los extremos abiertos para dirigir el flujo de aire a través del medio filtrante. Los elementos filtrantes pueden tener una tapa de extremo moldeada suave, una configuración de tapa de extremo de metal con junta, o una combinación dependiendo de la carcasa del filtro.

¿Problemas que resuelven los elementos filtrantes sustituibles?

Los elementos filtrantes están diseñados para ofrecer versatilidad y simplificar el mantenimiento de un sistema de filtración. Están disponibles en una variedad de opciones de medios, estilos y tamaños para satisfacer los requisitos específicos de cada aplicación.

Aplicaciones comúnes de los elementos filtrantes sustituibles

Los cartuchos filtrantes pueden fabricarse para prácticamente cualquier aplicación de filtración industrial y se utilizan comúnmente en:

Conclusión

La filtración industrial es crucial para el funcionamiento eficiente y eficaz de numerosas industrias. Al seleccionar y dimensionar filtros y elementos industriales, es importante comprender cómo interactúan todas las variables y complejidades para determinar qué diseños son los adecuados para una aplicación específica. Recurrir a expertos en filtración para que le ayuden en el proceso de selección puede garantizar el éxito de la instalación.

Si está interesado en asociarse con un proveedor de filtración industrial, póngase en contacto con Solberg Filtration. Somos el fabricante líder de filtros para vacío, compresores, soplantes y separadores de neblina de aceite, junto con muchos más productos de filtración industrial. También ofrecemos soluciones personalizables para el dimensionamiento de filtros y aplicaciones únicos.

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