Estudios de Caso
Ayudamos a nuestros clientes a construir sistemas seguros, eficaces y eficientes. Estamos orgullosos de ofrecer los resultados que nuestros clientes necesitan en una amplia variedad de sectores.
Para ver las soluciones que hemos desarrollado e implantado para otros en el pasado, visite algunos de nuestros casos de éxito. Desde grupos electrógenos de reserva hasta instalaciones de energía marina, y pasando por aplicaciones de cogeneracion, Solberg a trabajado en todo tipo de aplicaciones.
La aplicación utilizaba bombas de vacío de anillo líquido selladas con agua para abrir los paquetes mientras se llenaban con una bebida deportiva en polvo. Tras cambiar a bombas rotativas de paletas selladas con aceite, el usuario final reconoció la necesidad de filtración para evitar el arrastre de polvo fino.
El cliente lleva a cabo un proceso de secado al vacío para eliminar el contenido de humedad de los polímeros. Debido a la naturaleza de los materiales plásticos y al profundo nivel de vacío de funcionamiento, los volátiles se arrastran a la tecnología de vacío de tornillo, lo que hace necesario un mantenimiento regular de la bomba.
El usuario final del cliente utilizó el vacío en su proceso de aplicación para mantener los paquetes abiertos mientras los llenaba con gachas de avena. Rápidamente descubrieron la necesidad de instalar un sistema de filtración debido a los polvos finos que entraban en la corriente de aire y llegaban a su bomba de vacío. También querían aumentar los intervalos de mantenimiento y solicitaron una función de autolimpieza.
El cliente estaba comprobando la tasa de fugas de grandes depósitos recién salidos de una línea de soldadura. Su objetivo era conectar el depósito al detector de fugas para garantizar que la integridad de la soldadura cumpliera sus normas ISO y que no hubiera fugas. Durante el proceso de detección de fugas, los tanques fueron bombeados, y algunas escorias de soldadura y polvo de fabricación fueron arrastrados hacia el detector de fugas.
Un productor de aceites esenciales estaba experimentando frecuentes cambios de aceite y costosas reconstrucciones con su bomba de vacío de paletas rotativas. Como parte del proceso de extracción, la bomba hace vacío para eliminar los disolventes. Posteriormente, determinaron que se estaba arrastrando etanol a la bomba de vacío, lo que provocaba la degradación del aceite.
Un importante productor de gas natural renovable de Estados Unidos necesitaba eliminar la humedad y las partículas para el tratamiento primario de su biogás. Estos filtros son para la entrada de un compresor que tiene una corriente de gas de Metano, Nitrógeno, Agua, H2S y CO2.
Un distribuidor de sistemas de energía de la costa este de Estados Unidos necesitaba una solución fiable de ventilación cerrada del cárter. Un sistema cerrado se dirige de nuevo al lado de baja presión del turbo, situado abajo del filtro de aire. Se trataba de una nueva aplicación de un motor de gas de producción combinada de calor y electricidad (CHP) para un gran proyecto de ampliación de la Universidad.
Un distribuidor de sistemas de energía se asoció con una enfermería para suministrar tres motores de gas para un proyecto de cogeneración. Los sistemas de ventilación del cárter existentes permitían que la derivación contaminara los filtros de aire de admisión del motor y, posteriormente, los componentes internos del motor, el turbocompresor y los refrigeradores intermedios. "Esto se agravó bastante cuando encontramos aceite cristalizado en los álabes del turbo, lo que llevó a una costosa reparación".
Una instalación de conversión de gas a energía de un vertedero tenía diez motores Jenbacher J420GS montados. El sitio estaba experimentando problemas con el intercooler y otros desafíos del motor. El filtro de ventilación del cárter existente conducía los gases de escape del cárter de vuelta al turbo, donde se observaban residuos y arrastres. Querían eliminar y aislar el sistema de ventilación del cárter y ventilarlo a la atmósfera.
En un numero de motores Cummins, los sistemas de ventilación del cárter no ofrecían el rendimiento esperado, e incluso fallaban. Probaron muchos estilos y tipos diferentes de sistemas de cárter cerrado sin éxito. Estos sistemas tenían una vida útil mínima de los elementos y altas presiones en el cárter. Los elementos de baja eficiencia no proporcionaban la protección necesaria para el turbo y los postenfriadores, por lo que los costes de servicio aumentaban.
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